6S管理实战秘籍（连载01）
前 言
6S管理是一门卓越的管理技术。许多企业管理者准备学习这门技术、需要教材时，发现很难找到一本符合企业实操的6S管理书籍。现有此类书籍大都过于理论化，很难起到“短、平、快”的学习效果。于是作者决定根据自身实践6S管理的多年经验，结合诸多名牌企业先进的6S管理模式，对6S管理进行实操性转化，编著成册，作为企业实施6S标准化管理的培训教材。本教材配备了大量图片、执行表单，让初学者一看就懂，一学就会，拿来就用，达到工具书式使用效果。
本教材在阐释6S管理的同时，综合了诸多其他经典管理模式，使企业在推行6S管理的同时，得到管理实践上的升华。例，在推行6S管理时面临设备陈旧及三级维护缺失等管理问题，怎样办？作者创造性将全员设备维护TPM管理融入到6S管理中，起到事半功倍效果。推行6S管理不只是改善作业环境，应在过程中综合使用各种卓越管理模式，比如TPM管理、ISO9001质量体系、6西格玛及检查反馈系统等管理模式来丰富其管理内涵，在6S管理基础上，顺势成为一种常态管理，这也正是作者推行6S所强调的，也是与其他6S管理不同之处。
许多初学者认为，6S就是对企业现场进行卫生清洁及物品整理，这是一种误区。在企业管理现场，需要以6S为基础，全面推进全面质量管理、ERP信息平台、精益生产方式JIT、ISO9001质量管理体系、QS管理等管理体系和模式,逐步形成卓越管理体系，才能逐渐摆脱传统的“店式+人治”式的低端管理，最终实现精益生产之目标：适时、适量、适物。
希望本教材能成为您的最实用、最具参考性的6S管理工具书，您在本教材中学到的管理知识与技能让您终身受用。
作者(培训师):吴修文David
2024年4月19日于杭州
an class="nolink">第一讲 概述
一、6S管理来源及意义
6S是源自于日本的一种家庭方式，最初针对地、物提出了整理、整顿两个S，企业将其引进内部管理运作，随着管理需求及水准的提高，后来又增加3个S，形成了企业广泛推行的5S管理法，并在日本企业已经流传运用了60多年，其理念源头流传有200多年。后又增加了一个S，即“常安全”，形成如今比较完备的6S（另有8S提法：包括常节约、常坚持，本教材未采用），但在叫法上，许多人仍然习惯称之为5S或五常管理。
6S即六常管理法，其中前五项内容在日语的发音中都以S开头，后一项以英文发音S开头，故称为6S：
常整理（SELRI）
常整顿(SEITON)
常清扫（SEISO）
常清洁(SEIKETSU)
常素养（SHITSUKE）
常安全（SAFETY）
6S是提升现场管理水平的第一步，是许许多多卓越管理模式的基础工程，比如ISO9001质量体系、TQM(全面质量管理)、ERP信息平台、精益生产方式等管理的有效推行都需要先期推行6S管理方可具备良好的管理基础。6S也是消除企业8大浪费的有效手段。
6S三大支柱：
首先,是创造一个有规律的工厂；
其次,是创造一个干净的工厂，彻底清理目前很少管到角落或设备缝隙，把污垢灰尘除去，使设备和环境焕然一新，令人眼睛一亮，这是一场意识革命；
再次,是创造一个能目视的工厂，借着眼睛去观察，就能看出异常之所在，避免发生错误，也就是6S的标准化。
6S管理是通过现场的规范，明确“场所、方法、标识”三要素，确定“定点、定容、定量”三定原则，大量使用目视管理等方法构筑一个整洁、一目了然的工作现场。
一个没有实施6S管理的企业，现场脏乱差及浪费现象随处可见，员工缺乏良好的职业素养，工作中存在大量“寻找”时间、效率低下，企业规章制度无法得到落实，现场面貌差。
6S管理推行失败的原因很多，其中管理者未有效的让员工养成“有规定，按规定”去做的职业素养是失败的重要因素之一。
6S管理为许多企业成为世界名企做出了巨大贡献，例如日本的丰田汽车，中国的海尔、上汽通用等企业。因此，作者们认为成功的6S管理是一流企业基础管理优异的标志，是企业形象最好的推销员。
二、6S管理与其他管理的关系
没有良好的6S管理作为基础，企业所强调的其它管理将无法取得良好的效果，因此说6S管理是一切管理的基石。企业管理中的五大要素与6S的关系（图1 1）。
三、6S管理与7个“零”管理的极限目标
1.切换：各项服务及出品工序之间衔接、转换存在的等待状态，属于严重的工时浪费。比如各班次因转班产生的无效、等待而重复的工作状态。比如交班手续办理。
2.库存：成品、办成品、备料、大量库存照成经营成本很高，周转率低，占用资金，出品率低，且看不到出品、人员、原料等在良性流动。
3.浪费：浪费现象严重，营业成本率高。
4.不良：出品不良、客人投诉、工伤、赔偿等由品质不良进行事后补救的状态。
5.故障：设备故障、用具损坏等情况。因此，按照传统经验要进行大批中间储备。
6.停滞：工作及服务中出现的停滞状态、延迟状态。比如采购延迟导致下一系列工序均要停滞，延迟服务提供的准确时间。
7.灾害：忽视安全的常态管理导致的状况。
四、6S管理与浪费的关系
1.什么是浪费
不增加价值的活动就是浪费；
尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对”最少的界限，也是浪费。
2.企业管理中常见的8大浪费。
8大浪费在不同企业都或多或少的存在，这8种情况与现场管理水平有着直接的因果关系。现场管理混乱、脏乱差的企业的上述8大浪费现象特别严重，而通过导入6S管理，使其现场达到：区域划分、标识、目视、标准化等管理要求，使其员工养成了有规定按规定去做的良好职业习惯，使其现场管理标准化、有序化，无形中使上述8大浪费现象得以改善。
通过对以上8大浪费的了解，可使6S学习者能在实施6S管理过程中具备精益管理的高度，而不是狭隘的将6S管理简单的用作卫生、清洁、归类、整洁等低层面。因此，6S管理是一个开放、包容的平台，可不断丰富其内涵。
【案例】
因库存过多而混乱引起的管理问题
X工厂，配件库存量大、存放杂乱。某日因存品品质问题被客人严重投诉，企业给予免单另赔偿（更换）新的产品才平息客人的投诉。事后，企业管理者发现其库存有大批存品，因未被及时发现而超过保质期。之前，在有库存的情况下，还进行过多次采购。最后，企业只好将库存中大量失效存品全作报废处理。
这个案例中，X企业存在诸多问题：管理问题、库存量问题、保质期问题、产品安全问题，甚至企业管理当局在企业基建早期，库房设置偏远导致搬运动线长等弊端，也是不符合企业作业IE工程（对作业动作效率最大化的研究）的要求。
href="">第二讲 6S管理实施内容
一、整理（SEIKI）
1.定义
清理物品，明确判断要与不要，不要的坚决丢弃，总结分析不要品产生的原因，杜绝浪费现象的重复发生。整理的真意是组织化，也可理解为不断优化流程及作业现场。
2.整理的作用
（1）腾出空间、活用空间；可以使现场无杂物，行道通畅；增大作业空间，提高工作效率；
（2）防止误送、误用，减少碰撞，消除混料隐患，保障生产安全，提高产品质量；
（3）消除物品积压，有利于减少库存，节约资金；
（4）营造明朗的工作场所，作业现场没有任何有碍观瞻的物品，使员工心情舒畅，
工作热情高涨；
（5）因缺乏整理而存在庞大的保管成本、场地成本、人力成本及占用资金的现象，并因此产生各种常见浪费：
a.空间的浪费；
b.零件或产品因过期而不能使用造成的浪费；
c.场所狭窄，物品不断移动的工时浪费；
d.管理非必需品的场地和人力浪费；
e.库存管理及盘点时间的浪费。
虽然觉得可惜，该丢的还是要丢，并分析产生的原因。
3.整理的推行思路
（1）对每件物品都要看看是必要的吗？非这样放置不可吗？
（2）要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的（图2 1）；
（3）即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；
（4）可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软！
（5）非必需品：在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是"完全无用"的意思，应寻找它合适的位置；
（6）当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰！注意：要有决心，区分要与不要，果断处理物品。
（后待续）
